117 лет назад 3 декабря в Ярославской губернии родился советский инженер-конструктор Михаил Ильич Кошкин. Созданный им перед войной танк Т-34 перекроил историю: как историю человечества, внеся весомый вклад в победу над абсолютным злом, так и историю военной техники. Т-34 стал родоначальником и законодателем танковой моды на десятки лет вперед — настолько универсальна и технически совершенна конструкция боевой машины.
Помимо высоких непосредственно боевых характеристик — танк отличался маневренностью, отличным вооружением, бронестойкостью — машина обладала высокой технологичностью конструкции, что было чрезвычайно важным моментом для организации ее массового поточного производства.
«Клепать танки» — не совсем верное определение для характеристики рабочего процесса, но если посмотреть на производство Т-34 в годы войны, то вспоминается только оно. Все дело в том, что их уже не клепали, а варили. Да так, как никто в мире.
Без массового производства о военной победе не было бы и речи, и тут конструкторский гений Кошкина соединился с научным и инженерным гением десятков человек, участвовавших как в производстве, так и в совершенствовании Т-34. Если бы не героический труд инженеров и мастеровых, сварщиков, сборщиков, женщин и подростков на военных заводах — не стал бы Т-34 оружием Победы.
Крупнейший в мире центр производства самого важного оружия эпохи, танков, стал «Танкоград» — Нижний Тагил. Первый Т-34 вышел из ворот Уральского танкового завода N183 им. Коминтерна 18 декабря 1941 года. Всего за годы Великой Отечественной войны Уральский танковый завод выпустил 30 тыс. 627 танков Т-34−76 и Т-34−85.
Кропотливый труд инженеров и технологов дал свои плоды. За время войны трудоёмкость изготовления одного танка сократилась в 2,4 раза, а стоимость — почти вдвое, с 270 тыс. рублей за танк до 142 тыс. рублей. Если трудоемкость изготовления дизеля сократилась в 2,5 раза, то бронекорпуса — в целых 5 раз. Что привело к столь резкому качественному улучшению рабочего процесса по изготовлению бронекорпуса?
В 1941 году в Нижний Тагил из Киева был эвакуирован Институт электросварки Академии наук УССР, основателем (1935 год) и директором которого был Евгений Оскарович Патон. Все усилия Института электросварки были направлены на решение научно-технических и организационных проблем производства танков в Нижнем Тагиле.
Одним из преимуществ Т-34 являлось наклонное расположение его лобовой брони и литая башня (впрочем, все годы войны на разных производствах делали как литые, так и сварные и штампованные башни). Варили броню вручную, это был процесс длительный, и заниматься им мог только высококвалифицированный сварщик.
Еще до войны Патон начал эксперименты по автоматизации сварочного процесса на производстве. В 1939—1940 годах в институте Патона было завершено создание высокопроизводительной дуговой автоматической сварки под флюсом. Постановлением правительства СССР 20 декабря 1940 года новая технология была внедрена на 20 заводах, ее стали использовать в производстве стальных электросварных балок, мостовых кранов, вагонов, котлов, кораблей.
Перед самой войной советская промышленность получила настоящий козырь в рукаве — автоматическую технологию сварки стали, не имеющую аналогов в мире. В производстве танков она дала необычайный эффект по сравнению с ручной сваркой. Никто в мире ничего подобного так и не сделал — в США во время Второй Мировой войны танковую броню клепали, как на крейсерах XIX века, а в Германии — варили вручную.
В Нижнем Тагиле силами Института электросварки была разработана и впервые в мире внедрена технология автоматизированной сварки броневых корпусов танков Т-34. Была пущена поточная линия производства бронекорпусов танков. К концу 1942 года на Уральском танковом заводе работало уже шесть установок, позже — девятнадцать. Сваркой под флюсом активно интересовались и другие танковые заводы — Уралмаш и Кировский завод имени Ворошилова, эвакуированный в Челябинск. Установки для сварки под флюсом вступали в строй то на одном, то на другом предприятии — только на заводах Наркомата танковой промышленности к 1943 году работало 50 автосварочных установок.
Производительность автоматической сварки не шла ни в какое сравнение с производительностью других способов сварки. Например, сектор погона башни вручную варили 5 часов, а автоматом — 49 минут. Вместо 280 высококвалифицированных сварщиков на автоматическую сварку встали 57 рабочих, зачастую, подростки после 5−10 дней обучения. Кроме того, ввод одной установки освобождал семь сварочных трансформаторов и восемь дросселей-регуляторов. Заводы стали экономить до 42% электроэнергии.
Был и еще один большой плюс: при автоматической сварке значительно уменьшились внутренние напряжения в металле. Это позволило обойтись без применения отжиговых печей — локальные напряжения исчезли.
Были и проблемы. Одной из них стали трещины, возникающие при автосварке броневых сталей. Тонкие, зачастую не заметные глазу. Решение в институте электросварки нашли — было предложение размещать в разделке кромок низкоуглеродистую присадочную проволоку. Таким образом не только уменьшалось науглераживание шва и зоны, но и повышалась производительность процесса.
Позже выяснилось, что запасы флюса АН-1, выплавленного еще до войны в Донбассе, исчерпаны. Специалисты начали работать над сложнейшей задачей, решение которой стало фундаментальным вкладом в развитие металлургии сварки. В крайне сжатые сроки было решено применить в качестве флюса доменные шлаки. Подошел шлак домны, работающей на древесном угле — в нем практически отсутствовала сера. Чтобы стать полноценным сварочным флюсом, доменному шлаку недоставало 10% оксида марганца и металлурги добавили в шлак марганцевую руду.
Много сложностей и проблем было решено при выпуске Т-34, ни одной книги не хватит, чтобы рассказать о героизме создателей и тех, кто выпускал оружие Победы. Как любое сложное техническое изделие, Т-34 начал жить своей жизнью, обрастать именами, событиями, легендами. И главной из них стала легенда о его конструкторе — Михаиле Кошкине, заложившем безграничный ресурс в свою боевую машину.
Комментариев нет:
Отправить комментарий