117 лет назад 3 декабря в Ярославской
губернии родился советский инженер-конструктор Михаил Ильич Кошкин.
Созданный им перед войной танк Т-34 перекроил историю: как историю
человечества, внеся весомый вклад в победу над абсолютным злом, так и
историю военной техники. Т-34 стал родоначальником и законодателем
танковой моды на десятки лет вперед — настолько универсальна и
технически совершенна конструкция боевой машины.
Помимо высоких
непосредственно боевых характеристик — танк отличался маневренностью,
отличным вооружением, бронестойкостью — машина обладала высокой
технологичностью конструкции, что было чрезвычайно важным моментом для
организации ее массового поточного производства.
«Клепать танки» —
не совсем верное определение для характеристики рабочего процесса, но
если посмотреть на производство Т-34 в годы войны, то вспоминается
только оно. Все дело в том, что их уже не клепали, а варили. Да так, как
никто в мире.
Без массового производства о военной победе не было бы
и речи, и тут конструкторский гений Кошкина соединился с научным и
инженерным гением десятков человек, участвовавших как в производстве,
так и в совершенствовании Т-34. Если бы не героический труд инженеров и
мастеровых, сварщиков, сборщиков, женщин и подростков на военных заводах
— не стал бы Т-34 оружием Победы.
Крупнейший в мире центр
производства самого важного оружия эпохи, танков, стал «Танкоград» —
Нижний Тагил. Первый Т-34 вышел из ворот Уральского танкового завода
N183 им. Коминтерна 18 декабря 1941 года. Всего за годы Великой
Отечественной войны Уральский танковый завод выпустил 30 тыс. 627 танков
Т-34−76 и Т-34−85.
Кропотливый труд инженеров и технологов дал
свои плоды. За время войны трудоёмкость изготовления одного танка
сократилась в 2,4 раза, а стоимость — почти вдвое, с 270 тыс. рублей за
танк до 142 тыс. рублей. Если трудоемкость изготовления дизеля
сократилась в 2,5 раза, то бронекорпуса — в целых 5 раз. Что привело к
столь резкому качественному улучшению рабочего процесса по изготовлению
бронекорпуса?
В 1941 году в Нижний Тагил из Киева был эвакуирован
Институт электросварки Академии наук УССР, основателем (1935 год) и
директором которого был Евгений Оскарович Патон. Все усилия Института
электросварки были направлены на решение научно-технических и
организационных проблем производства танков в Нижнем Тагиле.
Одним
из преимуществ Т-34 являлось наклонное расположение его лобовой брони и
литая башня (впрочем, все годы войны на разных производствах делали как
литые, так и сварные и штампованные башни). Варили броню вручную, это
был процесс длительный, и заниматься им мог только
высококвалифицированный сварщик.
Еще до войны Патон начал
эксперименты по автоматизации сварочного процесса на производстве. В
1939—1940 годах в институте Патона было завершено создание
высокопроизводительной дуговой автоматической сварки под флюсом.
Постановлением правительства СССР 20 декабря 1940 года новая технология
была внедрена на 20 заводах, ее стали использовать в производстве
стальных электросварных балок, мостовых кранов, вагонов, котлов,
кораблей.
Перед самой войной советская промышленность получила
настоящий козырь в рукаве — автоматическую технологию сварки стали, не
имеющую аналогов в мире. В производстве танков она дала необычайный
эффект по сравнению с ручной сваркой. Никто в мире ничего подобного так и
не сделал — в США во время Второй Мировой войны танковую броню клепали,
как на крейсерах XIX века, а в Германии — варили вручную.
В
Нижнем Тагиле силами Института электросварки была разработана и впервые в
мире внедрена технология автоматизированной сварки броневых корпусов
танков Т-34. Была пущена поточная линия производства бронекорпусов
танков. К концу 1942 года на Уральском танковом заводе работало уже
шесть установок, позже — девятнадцать. Сваркой под флюсом активно
интересовались и другие танковые заводы — Уралмаш и Кировский завод
имени Ворошилова, эвакуированный в Челябинск. Установки для сварки под
флюсом вступали в строй то на одном, то на другом предприятии — только
на заводах Наркомата танковой промышленности к 1943 году работало 50
автосварочных установок.
Производительность автоматической сварки
не шла ни в какое сравнение с производительностью других способов
сварки. Например, сектор погона башни вручную варили 5 часов, а
автоматом — 49 минут. Вместо 280 высококвалифицированных сварщиков на
автоматическую сварку встали 57 рабочих, зачастую, подростки после 5−10
дней обучения. Кроме того, ввод одной установки освобождал семь
сварочных трансформаторов и восемь дросселей-регуляторов. Заводы стали
экономить до 42% электроэнергии.
Был и еще один большой плюс: при
автоматической сварке значительно уменьшились внутренние напряжения в
металле. Это позволило обойтись без применения отжиговых печей —
локальные напряжения исчезли.
Были и проблемы. Одной из них стали
трещины, возникающие при автосварке броневых сталей. Тонкие, зачастую
не заметные глазу. Решение в институте электросварки нашли — было
предложение размещать в разделке кромок низкоуглеродистую присадочную
проволоку. Таким образом не только уменьшалось науглераживание шва и
зоны, но и повышалась производительность процесса.
Позже
выяснилось, что запасы флюса АН-1, выплавленного еще до войны в
Донбассе, исчерпаны. Специалисты начали работать над сложнейшей задачей,
решение которой стало фундаментальным вкладом в развитие металлургии
сварки. В крайне сжатые сроки было решено применить в качестве флюса
доменные шлаки. Подошел шлак домны, работающей на древесном угле — в нем
практически отсутствовала сера. Чтобы стать полноценным сварочным
флюсом, доменному шлаку недоставало 10% оксида марганца и металлурги
добавили в шлак марганцевую руду.
Много сложностей и проблем было
решено при выпуске Т-34, ни одной книги не хватит, чтобы рассказать о
героизме создателей и тех, кто выпускал оружие Победы. Как любое сложное
техническое изделие, Т-34 начал жить своей жизнью, обрастать именами,
событиями, легендами. И главной из них стала легенда о его конструкторе —
Михаиле Кошкине, заложившем безграничный ресурс в свою боевую машину.
источник
